Гибкость, безопасность, окупаемость: преимущества коллаборативных роботов

Коллаборативные роботы, или коботы, меняют правила игры на современных производственных предприятиях. По своей конструкции они занимают меньше места, в большинстве случаев не требуют ограждений и могут быть легко переброшены с одной линии на другую.

Не на каждом предприятии есть место для традиционной системы паллетирования. Вместо того чтобы быть привязанной к рабочей зоне, паллетировка с коботами позволяет командам гибко менять свою конфигурацию в зависимости от спроса, без ущерба для безопасности или производительности.

Мы недавно были на заводе, где одновременно работали десять или одиннадцать линий, и там просто не было свободной площади, чтобы установить крупного робота с ограждениями и зоной безопасности. Это распространенная проблема, с которой мы сталкиваемся в разных отраслях: производители хотят автоматизировать паллетирование, но не могут позволить себе выделить под это столько места.

В чем отличие паллетирования с помощью коботов

Традиционные системы паллетирования требуют серьезной инфраструктуры — в прямом смысле слова. Вы имеете дело с крупными промышленными роботами, ограждениями, зонами безопасности и системами, которые designed стационарными. Такая конфигурация может подойти для нового завода, построенного с нуля, но для многих производителей, особенно тех, кто работает с разнообразной продукцией малыми сериями, это просто непрактично.

Вот здесь-то и раскрывают свой потенциал коботы. Когда мы проектируем системы паллетирования на основе коботов, мы часто решаем две разные проблемы: нехватку площади и необходимость переключать операции между линиями в течение дня. Что касается площади, коллаборативному роботу в большинстве случаев не нужно ограждение, что радикально сокращает занимаемое им пространство. С точки зрения гибкости, кобот компактен и мобилен: вы можете взять его, перенести на другую линию, настроить несколько точек, и он снова готов к работе.

Еще одно важное преимущество коботов — безопасность. Коботы созданы для работы рядом с людьми. Модель, которую мы используем, серия FANUC CRX, отслеживает обратную связь по усилию и потребляемую силу тока в каждом суставе. Если робот сталкивается с чем-то за пределами ожидаемого диапазона, например, с человеком, он останавливается. Это делает его роботом с ограничением мощности и силы. Таким образом, вы получаете функционал робота, но в форме, которая может безопасно делить пространство с вашей командой.

На многих заводах именно это сочетание безопасности, мобильности и малой занимаемой площади становится решающим фактором, позволяющим автоматизировать палетирование или нет.

Практические соображения по окупаемости (ROI)

Когда мы говорим о возврате на инвестиции в коботы для паллетирования, важно смотреть не только на сокращение численности персонала, которое является лишь частью общей картины.

Снижение риска травматизма
Давайте поговорим о риске травм. Бывало ли у вас на заводе, что кто-то получал травму, поднимая тяжелый ящик в неэргономичном положении, например, над головой или слишком низко наклоняясь? Это происходит чаще, чем многие думают. Подобные травмы связаны с реальными издержками — как для сотрудника, так и для компании. Кобот может выполнять эти повторяющиеся, неэргономичные задачи целый день без перенапряжения и усталости.

Увеличение времени бесперебойной работы
Один из самых значимых факторов окупаемости, который я видел, — это аптайм: возможность поддерживать стабильную работу ваших линий. Робот не берет больничный и не нуждается в перерывах, он просто продолжает укладывать коробки. Внедрение роботов — не о замене людей; это об использовании автоматизации для поддержки вашей команды и обеспечения непрерывности производства. Доступность рабочей силы сегодня является проблемой повсеместно. Наличие кобота помогает сохранять производительность даже в условиях нехватки персонала.

На одном из предприятий, которое я недавно посетил, мы подсчитали, что окупаемость их системы паллетирования на коботах составит около года. В некоторых ситуациях этот срок может быть еще меньше, в зависимости от того, сколько линий она обслуживает и какой объем ручного труда замещает. Но что действительно впечатлило, так это то, какую ценность клиент придавал возможности не зависеть от того, явился ли сотрудник на смену.

Интеграция и гибкость внедрения

В AMT мы потратили десятилетия на разработку решений для индивидуальной автоматизации. Когда мы создавали нашу систему паллетирования на базе кобота CRX, мы использовали весь этот опыт, понимая, что нет двух одинаковых заводов. Не существует универсальной системы управления складом (WMS) или интерфейса «один размер подходит всем», поэтому мы применяем индивидуальный подход к коммуникациям и управлению. Эта гибкость сыграла большую роль в помощи производителям во внедрении данной технологии без необходимости перекраивать всю свою операционную деятельность.

Мы также стремились сделать системы максимально готовыми к работе («plug-and-play»). Как только кобот оказывается на месте, процесс его развертывания происходит быстро. Вам не нужно огораживать зону, останавливать несколько линий или планировать длительные простои. Во многих случаях достаточно установить робота в нужное положение, настроить несколько схем укладки паллет, и к концу дня вы уже штабелируете коробки. Такая скорость и адаптивность — не просто приятный бонус; они стали необходимостью в современной производственной среде.

Внедрение в отраслях и перспективы

Коботы все еще относительно новы в общей картине промышленной автоматизации, и предприятиям нужно время, чтобы внедрить эту технологию. Однако чем больше люди видят коботов в действии, тем комфортнее они себя с ними чувствуют. Это как и любой другой переход в производстве — вам нужны знакомство и практический опыт, чтобы произошло изменение мышления. Как только люди понимают, что эти роботы созданы для безопасной работы рядом с человеком, это открывает двери для множества новых применений.

И мы уже наблюдаем растущий импульс внедрения. Например, в FANUC нам недавно сообщили, что, по их оценкам, их коллаборативный робот CRX станет их самым продаваемым устройством всего через несколько лет. Это значимо, если учесть, что серия R-2000 от FANUC была основой в автомобильном производстве на протяжении более двух десятилетий. Тот факт, что коллаборативная модель может превзойти ее по объему продаж, многое говорит о том, куда движется отрасль.

По мере роста доверия к коботам растет и их роль в цеху: от паллетирования и обслуживания станков до, в некоторых случаях, даже сварки.  Мы только начинаем видеть, что возможно.

Гибкая автоматизация, которая работает в реальных условиях

По нашему опыту, коботы предлагают такой уровень гибкости и безопасности, который старым системам просто недоступен. Они не предназначены для замены вашей команды; они там, чтобы помочь вам продолжать работать, когда люди не могут быть повсюду одновременно. И самое приятное, что вам не нужно перепланировать все предприятие, чтобы автоматизировать определенный проблемный участок.

Поскольку все больше производителей ищут интеллектуальные способы организации паллетирования, мы ожидаем, что коботы станут стандартом, а не исключением.