Как Bambu Lab H3C изменил мою 3D печать, особенно TPU

Отличный обзор с reddit:

У меня уже некоторое время есть H3C, и я смог его протестировать. Прежде чем перейти к полному обзору, я хочу сначала сосредоточиться на одной вещи: TPU. Потому что из всего, что я тестировал до сих пор, именно здесь H3C, вероятно, больше всего изменил то, как я печатаю, и это будет полезно для большинства мейкеров.

Для контекста: я ранее использовал A1 mini, A1, P1S, P2S, X2D, H2D, а теперь и H3C. За пределами Bambu я использовал Prusa XL в мастерской клиента, Snapmaker U1, Prusa Core One INDX FE (который был не моим, так что реально один день опыта) и возился с некоторыми старыми Anycubic. Я использую принтеры как для работы, так и для хобби — будь то клиентские проекты, инженерные прототипы, детали для автоспорта или просто что-то, что мне кажется крутым сделать.

Итак, TPU всегда был для меня немного отношениями «люблю-ненавижу». Мне нравится идея его использования. Я имею в виду: отличная адгезия между слоями, некоторые могут быть гибкими, некоторые супержёсткими — но я ненавижу реальность этого процесса.

Большинство современных принтеров могут производить довольно хорошие детали из TPU, особенно из более жёстких материалов. Проблема была во всём, что вокруг этого. Загрузка, выгрузка, маршрутизация филамента, смена материалов и надёжная подача более мягкого TPU.

TPU для AMS? Отлично, это идёт через AMS. Но часто это не та причина, по которой я хочу использовать TPU, из-за жёсткости. Обычный 95A? Обычно с ним можно справиться, загружая с внешней катушки. Но как только вы переходите к действительно мягкому TPU, всё быстро становится раздражающим. Мне приходилось полностью обходить PTFE-трубки, подавать филамент напрямую сверху принтера прямо в экструдер или мастерить что-то, чтобы определённые материалы стали вообще пригодными к использованию, или даже покупать такие вещи, как TPU Assist, чтобы получить хоть какую-то помощь, потому что это так раздражает.

И даже когда это работало, совмещать несколько TPU с другими материалами в одной печати было практически невозможно из-за того, как мы загружали вышеупомянутый TPU.

Что подводит меня к, вероятно, моей любимой печати на H3C на данный момент.

Да, кроссовок. Моего размера (около EU45), полностью носибельный и, что удивительно, удобный. Интересная часть — не столько сам кроссовок, сколько то, как он напечатан.

Я использовал три материала: TPU 75A (2,85 мм), TPU 90A (1,75 мм) и PLA для поддержек. Чрезвычайно мягкий 75A составляет мягкий верх и части подошвы, а 90A обеспечивает более жёсткие участки и усиление, включая части промежуточной подошвы.

Вся печать заняла более 45 часов и включала более 2100 смен инструмента. И за всё это время у меня не было ни одной проблемы с механизмом смены инструмента или подачей филамента, вызванной принтером. У меня была небольшая проблема, когда я вынимал TPU во время печати, чтобы сделать фотографию, и неправильно вставил его обратно.

Чем отличается загрузка TPU?

AMS 3H делает загрузку, хотя она всё ещё «внешняя», по сути не проблемой.

В отличие от других способов, о которых я рассказывал ранее, байпас — это по сути отверстие, ведущее прямо в камеру. Филамент пропускает сопротивление подачи AMS и идёт к назначенному ему PrintTool. Затем загрузка в значительной степени полуавтоматическая: филамент направляется к PrintTool и ожидается, что экструдер его захватит.

Для чрезвычайно мягкого 75A H3C использует филамент 2,85 мм. Более толстый диаметр, похоже, сильно помогает для начальной жёсткости при загрузке, при этом оставаясь супермягким TPU.

Для более мягкого TPU 1,75 мм нужно отрезать и вставить кусок трубки длиной 35 мм, который помогает направлять филамент в байпас.

После загрузки TPU остаётся в назначенном ему инструменте. Переключение на PETG, PLA или другой TPU означает просто парковку одного инструмента и захват другого. Никаких повторных выгрузок и перезагрузок TPU, что в данном случае было бы невозможно в любом случае из-за мягкости использованных мной TPU.

Некоторые более практичные печати

Стриппер для проводов

Этот стриппер для проводов объединяет четыре материала в одной печати:

Bambu Lab PETG HF для основного корпуса

Bambu Lab TPU 75A 2,85 мм для мягкой рукоятки

Jake 3D TPU 95A для пружинного механизма

Bambu Lab PLA Basic для поддержек

Я заложил в модель механические замки, а пружина из 95A обеспечивает достаточную возвращающую силу, чтобы снова открывать резак. Всё было напечатано вместе, кроме держателя лезвия, который я сделал отдельно из Fiberon PPS-CF просто чтобы попробовать. Не было необходимости использовать такой безумный филамент для такой маленькой детали. Если бы я делал это на любом из своих других принтеров, мне пришлось бы заложить в конструкцию настоящую пружину (то есть ещё одну деталь, которую нужно купить), и мне пришлось бы оставить рукоятки из обычного PETG HF или приклеить их, подобно клюшке для гольфа.

Впуск турбины
Другой пример — этот прототип впуска турбины.

Обычно у вас был бы силиконовый шланг, соединяющий две жёсткие части с хомутами. Здесь гибкая секция — это TPU, соединители — PETG-CF, а PLA использовался для поддержек. Это снимается со стола как одна объединённая деталь. В этой печати я также добавил замки между TPU и PETG.

Это также то, что я нахожу интересным в 3D-печати. Вместо того чтобы просто заменять литые под давлением детали, комбинирование материалов позволяет создавать конструкции, которые иначе требовали бы нескольких отдельных компонентов и этапов сборки. Мы часто думаем о 3D-печати просто как о замене или дешёвом заменителе литья под давлением и не используем весь потенциал, который приносит аддитивное производство, например, создание иначе невозможных конструкций. Это та часть, с которой я люблю возиться.

Некоторые факты и цифры

Я не хочу предполагать, что другие принтеры производят плохие детали из TPU, или что люди преувеличивали, когда говорили, что старые принтеры справлялись с TPU. Просто эта машина делает весь процесс настолько проще и открывает множество возможностей, которые раньше были не очень доступны. (Для меня)

Я также думаю, что заметил небольшое улучшение общего качества печати по сравнению с моим более старым H2D, возможно, из-за меньшей движущейся массы печатающей головки благодаря конструкции «один инструмент».

Что касается TPU, я в основном тестировал Bambu TPU 75A, 85A, 90A, TPU для AMS и 3DJake TPU 95A. Всё работало со штатными профилями, причём филамент 3DJake работал на профиле Generic TPU 95A.

Я пока не сталкивался с какими-либо механическими проблемами системы смены инструмента. Было несколько багов слайсера, но это в основном потому, что я использовал раннюю бета-версию слайсера. Эти проблемы с тех пор были исправлены после того, как я смог дать обратную связь.

Стоит упомянуть одну вещь: эта машина серьёзно тяжёлая, особенно если учесть возможность наличия девяти катушек сверху. И с девятью инструментами, естественно, возникает довольно много механической сложности. Так что я бы не обязательно рекомендовал её тому, кому некомфортна идея потенциально заменять или обслуживать детали в будущем.

Один недостаток, который я заметил, связан с самим TPU. Поскольку TPU очень гигроскопичен, оставлять его загруженным в инструменты на длительное время работает не особенно хорошо. На практике вы захотите выгружать его после использования и хранить где-то в сухом месте, либо в AMS, либо в вакуумном пакете. Это означает немного дополнительной выгрузки и загрузки, вместо того чтобы просто оставлять всё готовым к работе всё время.

Финальные мысли

Я бы не подумал, что H3C так быстро изменит то, как я проектирую. Но благодаря возможности загрузить TPU за 2–3 минуты я просто начинаю думать иначе. 

Партия принтеров H3C уже едет на наш склад в Москве, ждем к концу ноября, успейте предзаказать свой принтер!