Как Karbonius Composites осваивает сложную геометрию с помощью 3D-сканирования

Компания Karbonius Composites специализируется на производстве прецизионных пресс-форм и композитных компонентов для различных секторов, включая автомобильный реставрационный и высокопроизводительный тюнинг. Основанная в 2008 году и базирующаяся в Ла-Корунье, Испания, компания обладает производственными возможностями, охватывающими каждый этап, необходимый для поставки премиальных компонентов из углеродного волокна — от первоначального дизайна и инжиниринга до изготовления структурных деталей, декоративных элементов, сэндвич-панелей и многого другого.

Известная своей скрупулезной внимательностью к деталям, Karbonius Composites обслуживает клиентов, которым требуются детали с исключительной геометрической точностью и эстетической четкостью. Работая в тесном сотрудничестве с проектами высококлассной реставрации и автомобильного кастомизации, команда демонстрирует приверженность совершенству, что позволяет ей быть лидером в производстве композитных материалов.

Как пояснил Хакобо Форхан, инженер Karbonius Composites: «Наши клиенты ожидают ничего иного, кроме совершенства. Любое отклонение ставит под угрозу как эстетическую, так и функциональную целостность деталей. Наш сертификат TÜV Rheinland на "Проектирование и производство композитов для автомобильного сектора" в сочетании с нашими строгими внутренними протоколами прослеживаемости гарантирует клиентам, что они получают непревзойденный экспертный уровень и постоянную поддержку на каждом этапе».

Преодоление ограничений традиционных 3D-измерений и сложных автомобильных сборок

Команда Karbonius Composites постоянно сталкивалась с проблемами 3D-измерений при точном воспроизведении сложных автомобильных деталей, особенно для реставрации классических автомобилей. Традиционные методы 3D-измерений были мучительно медленными, часто неточными и неспособными захватить замысловатую геометрию и органические кривые. Ручные измерения требовали бесчисленных часов труда, но часто приводили к ошибкам, порче материала, дорогостоящим переделкам и потенциальному ущербу для конечной эстетики и посадки детали.

«Мы использовали ручные методы, которые просто не справлялись с задачей», — сказал Хакобо. «Сложные кривые и мелкие детали было почти невозможно захватить с требуемым нами уровнем точности. Это неизбежно приводило к масштабным переделкам и задержкам, чего наши проекты позволить себе не могли».

Переломный момент наступил во время высокопрофильного проекта, связанного с воспроизведением бокового плавника для желанного классического спортивного автомобиля. Обеспечение идеальной посадки было критически важным; любое несоответствие поставило бы под угрозу как визуальную целостность, так и характеристики детали. В этот момент стало ясно, что Karbonius требуется принципиально иной, более совершенный подход к 3D-измерениям.

Внедрение передовой технологии 3D-сканирования для производства композитов

Эксперты Karbonius Composites определили ключевые требования к идеальному решению для 3D-сканирования:

• Высокая точность и повторяемость результатов

• Скорость 3D-сканирования

• Мобильность для работы непосредственно на автомобилях

• Интеграция с программным обеспечением для обратного инжиниринга

• Надежная техническая поддержка

• Приемлемая кривая обучения для команды

Метрологического класса 3D-сканер HandySCAN 3D от Creaform вместе с модулями ПО Scan-to-CAD и Inspection сразу же выделился своей способностью точно захватывать детали любого размера, формы, материала и типа поверхности. Точность сканера 0,025 мм и надежная конструкция обеспечивали стабильные и повторяемые результаты даже в сложных условиях цеха компании.

Как часть Metrology Suite от Creaform, модуль Scan-to-CAD сыграл ключевую роль в обработке данных сетки и подготовке высокодетализированных 3D-сканов для точного последующего обратного инжиниринга. Он позволил команде очищать, совмещать и преобразовывать данные сканирования в точные параметрические твердотельные модели, полностью готовые к экспорту в CAD-программы Karbonius Composites.

«Интерфейс был очень интуитивно понятным, и это сильно помогло. Мы смогли экспортировать CAD-файлы, полностью совместимые с нашим рабочим процессом проектирования, что значительно облегчило нашу работу», — отметил Хакобо.

Scan-to-CAD помогает обрабатывать данные сетки и оптимизирует 3D-сканы для 3D-печати. Он также дает инженерам и дизайнерам возможность эффективно обрабатывать и интегрировать отсканированные данные непосредственно в свои процессы обратного инжиниринга и разработки продукта. Модуль Inspection — это удобный инструмент для проведения инспекции деталей и генерации отчетов в соответствии с инженерными требованиями.

Команда приступила к работе в мгновение ока. При активной поддержке технической команды Creaform, Karbonius Composites полностью ввела в эксплуатацию 3D-сканер и программные модули в течение недели. Удобный интерфейс и комплексное обучение позволили команде Karbonius полностью освоиться и эффективно работать со сканером уже через несколько дней.

«Простота интеграции нас удивила. Влияние на производительность команды было впечатляющим. Время проектирования сократилось более чем на 40%, ошибки от ручных 3D-измерений были практически устранены, а эффективность работы технической команды возросла», — сказал Хакобо.

Ощутимое повышение точности, производительности и возврата на инвестиции (ROI)

Внедрение технологий Creaform немедленно преобразило процесс разработки продукции в Karbonius Composites, что особенно ярко проявилось в ключевом проекте по воспроизведению бокового плавника классического автомобиля. Отсканировав оригинальную деталь в 3D, Karbonius Composites быстро создала точную высокодетализированную CAD-модель, на основе которой были изготовлены прецизионные пресс-формы и конечные компоненты из углеродного волокна. Это обеспечило безупречную посадку и значительно снизило риск дорогостоящих доработок.

Точность 3D-сканов существенно сократила количество итераций, необходимых для пресс-форм, ускорив этапы валидации и производства. В финансовом плане система продемонстрировала исключительный возврат на инвестиции (ROI), полностью окупив себя в течение первого года эксплуатации за счет экономии времени и сокращения отходов материалов.

«3D-сканирование от Creaform коренным образом изменило то, как мы работаем. Это больше не просто инструмент; это неотъемлемая часть нашего производственного процесса», — добавил Хакобо.

В будущем Karbonius планирует шире использовать технологию Creaform в ряде амбициозных проектов. Эти инициативы включают сканирование целых автомобилей для создания индивидуальных аэродинамических комплектов, оцифровку редких компонентов для целей реставрации и автоматизацию процессов контроля качества.

«С Creaform мы уверены в своих силах браться за более крупные и сложные проекты. Эта технология открыла новые возможности, которые мы когда-то считали недостижимыми. Благодаря решениям для 3D-сканирования от Creaform мы теперь можем поставлять детали из углеродного волокна, устанавливающие новый стандарт качества и производительности».