Как Rome Snowboards ускоряет разработку продуктов с помощью SLS 3D-печати

Джастин Фраппье, дизайнер продуктов в компании Rome Snowboards, благодаря внедрению SLS 3D-печати может проектировать, создавать прототипы и вносить изменения каждый день.

«Мы всегда пытаемся сделать то, что не делалось раньше… Мы уже видим окупаемость инвестиций, увидели её в первые пять месяцев только за счет ускорения прототипирования».

— Джастин Фраппье, дизайнер продуктов в Rome Snowboards

С момента своего изобретения в 1960-х годах сноубординг ассоциировался с бунтарством; его молодые, дерзкие звезды, мешковатая одежда и яркие трюки в сноу-парках делают его панк-младшим братом в мире элитных зимних видов спорта, в то время как стилистическое сходство с серфингом и скейтбордингом привлекает ту же аудиторию и укрепляет его образ контркультуры.

Сноубординг родился из желания делать всё по-своему, и необходимое оборудование является высокотехнологичным отражением этого духа. Компании, производящие сноубордическое снаряжение, постоянно ищут новые способы удерживать райдеров на склоне дольше с помощью надежного, прочного и удобного снаряжения, способного выдержать полный сезон на трассах. Чтобы ускорить свой итерационный процесс и поддерживать устойчивый поток инновационных новых дизайнов, производители обращаются к внутренней 3D-печати.

Rome Snowboards, небольшая компания из десяти человек в Уотербери, штат Вермонт, имеет девиз: «All Ways Down» (Спускайся любым способом). Это относится как к их философии на горе, так и к процессу разработки — дизайнер продуктов Джастин Фраппье всегда ищет новые процессы и методы создания креплений и ботинок. Главная цель Rome — создавать снаряжение для более долгих и комфортных спусков, способное выдерживать крутящий момент и удары, возникающие при переворотах, вращениях и скольжениях. С добавлением внутреннего SLS 3D-принтера Fuse 1 Rome смогла внедрять инновации быстрее и тестировать свои прототипы на горе, что позволило применять более строгий итерационный процесс. «Мы всегда пытаемся сделать то, что не делалось раньше… Мы уже видим окупаемость инвестиций, увидели её в первые пять месяцев только за счет ускорения прототипирования», — говорит Фраппье.

Rome уже создает одни из самых уважаемых продуктов в индустрии, получая обзоры от таких изданий, как White Lines, которые выбрали крепления Rome Vice в свой список «100 лучших сноубордических продуктов 2021-2022», заявив: «Это чрезвычайно универсальные крепления, которые сочетают проверенную и надежную технологию с некоторыми премиальными функциями… Rome попали в яблочко с последней версией своих самых продаваемых креплений Vice».

Решительный шаг с SLS

До появления Fuse 1 Фраппье и его коллега по команде дизайнеров в Rome выполняли большую часть дизайнерской работы вручную — работая с такими материалами, как глина, шпатлевка Bondo и детали на аутсорсинге, которые все нужно было собирать и подвергать постобработке для получения финального прототипа, похожего на готовое изделие. 3D-печать была на его радаре, но только после тизера Fuse 1, который пролил свет на 3D-печатное сноубордическое крепление, Фраппье начал исследовательский процесс. «Это то, что я хотел внедрить в офисе, вероятно, около восьми лет…. Мы взвесили плюсы и минусы разных принтеров, разных цен, и Fuse 1 показался очень подходящим, потому что у него были Fuse Sift и принтер — всё казалось хорошо продуманным», — говорит Фраппье.

Fuse Sift оптимизирует процесс постобработки и рециркуляции порошка, освобождая время Фраппье для более интенсивных дизайнерских задач.

Наряду с резьбой по глине, команда заказывала некоторые 3D-печатные детали прямо через границу в Монреале. Хотя это не было непомерно дорого, сроки выполнения влияли на их способность проектировать с той скоростью, к которой они привыкли. «Мы были в очереди вместе с другими компаниями, поэтому скорость нашей разработки зависела от получения деталей обратно», — говорит Фраппье.

Для такой маленькой компании, как Rome, известной своими высоко настраиваемыми компонентами креплений, задержки в разработке ставят их в невыгодное положение по сравнению с более крупными производителями. Их сила заключается в способности к итерациям, быстрому получению внутренних одобрений и созданию уникальных «первых в индустрии» продуктов, таких как их запатентованные технологии AuxTech, PivotMount и AsymWrap.

«У нас Fuse 1 всего около шести месяцев, но мы почти сразу увидели преимущество его наличия внутри компании. Мы работали над пряжками около шести месяцев. Печать пряжки, её сборка, проверка того, как она защелкивается, проблем и помех. Было очень полезно иметь возможность использовать принтер, напечатать деталь, а затем на следующее утро проверить её, собрать, внести изменения и сделать снова на следующий день», — говорит Фраппье.

Разные подходы для разных людей

С продуктами Rome сноубордисты могут создать индивидуальную посадку, регулируя несколько компонентов, что позволяет им учитывать разный вес и размер, стиль катания или условия. Однако наличие такого количества компонентов требует более сложного дизайна и требует, чтобы допуски были точными, чтобы сборка была бесшовной. В обзоре White Lines говорилось: «Хайбэк, изготовленный из 100% нейлона для уровня гибкости, который, к счастью, не является костедробительно жестким. По сути, любой райдер сможет запрыгнуть на Vice и почувствовать себя мгновенно комфортно».

Эта простота использования — благодаря заботе и времени, которые команда Rome вкладывает в каждый этап. Фраппье говорит: «Мы постоянно стараемся убедиться, что наши детали идеальны и надежны. Даже если у нас больше деталей и сборка идеальна, у клиента будет отличный опыт, потому что крепление спроектировано досконально. 3D-печать велика, потому что мы можем точно настроить каждую деталь и убедиться, что каждая деталь отлично работает в сборке».

Небольшой размер, большая производительность

Многие компании достигают такого же уровня детализации дизайна, полагаясь на огромные команды дизайнеров, которые могут опираться друг на друга. В Rome всего два дизайнера, что позволяет им действовать быстро, но может сделать рабочую среду нон-стоп. Fuse 1 работает рядом с ними, обеспечивая непрерывную круглосуточную печать, когда команда нуждается в этом, и был решающим фактором при привлечении спонсорских райдеров. Его доступный размер и цена делают его простым в интеграции решением даже для компаний, которые не располагают большой площадью или большим штатом.

«Мы такая маленькая компания по сравнению с другими производителями креплений. В нашем офисе в Уотербери всего восемь-десять человек, и тот факт, что у нас есть полноценная 3D-печатная установка, довольно потрясающий. Многие люди думают, что мы более крупная компания. Это очень приятная особенность Fuse 1 — он достижим для многих небольших компаний, чтобы иметь его».

— Джастин Фраппье, дизайнер продуктов в Rome Snowboards

Когда спортсмены и дистрибьюторы оборудования приезжают в офис в Уотербери, Фраппье сказал, что реакция на Fuse 1 была чрезвычайно положительной. «Когда люди видят принтер, они потрясены. Мы можем взять дизайн и показать им деталь прямо на месте, как для спортсменов, так и для торговых представителей дистрибьюторов оборудования. Затем мы можем получить их отзыв о детали до того, как отправить её в оснастку», — говорит Фраппье.

Всё быстрее и быстрее на функциональных прототипах

Продуктовая линейка Rome 2022 года не будет массово производиться с помощью 3D-печати, но это не остановило команду от проведения очень реалистичных финальных проверочных испытаний. В первый зимний сезон после получения принтера команда дизайнеров решила провести очень функциональное тестирование. Они хотели довести прототипы до предела, чтобы убедиться, что каждая пряжка и каждая сборка выдержат условия, и что они не отправляют деталь производителю, не убедившись, что она действительно идеальна.

«Мы не хотим тратить время впустую, и мы не тратим оснастку впустую, потому что ошибаемся, слишком рано обращаясь к оснастке, так что это делает нас более эффективными», — говорит он.

Фраппье и его коллеги взяли полностью напечатанные крепления (за исключением нескольких металлических винтов) на гору в Вермонте, увеличивая свою скорость с каждым спуском. Тестирование гибкости, прочности и долговечности креплений на горе позволяет Фраппье сократить недели из их обычного графика разработки. Их успех как бренда зависит от этого инновационного духа, и самый верный способ убить творчество — это заставлять творческие команды неделями ждать детали от сторонних поставщиков.

«Главным аргументом была возможность кататься на напечатанных деталях. Мы никогда не могли сделать этого с другими деталями. В первый раз у нас это была базовая пластина и компоненты шасси. С каждым спуском мы ехали всё быстрее и быстрее, и они отлично держались, отлично чувствовались. Теперь мы можем печатать, кататься и перепечатывать на следующий день».

— Джастин Фраппье, дизайнер продуктов в Rome Snowboards

Предоставление команде дизайнеров полного контроля над всем творческим, испытательным и итерационным процессом позволило Rome Snowboards продолжать расширять границы возможного в сноубордическом снаряжении.

«Мы делаем первые в индустрии вещи в каждой категории. Мы всегда пытаемся сделать то, что не делалось раньше, и мы будем становиться только лучше и лучше. Мы уже видим окупаемость инвестиций, увидели её в первые пять месяцев только за счет ускорения прототипирования», — говорит Фраппье.

Удаление и рециркуляция неспекшегося порошка просты в замкнутом и оптимизированном рабочем процессе Fuse Sift.

Принтеры Fuse Series позволяют дизайнерам функционально тестировать свои продукты и вносить изменения без простоев в ожидании деталей от поставщиков. Для Rome Snowboards Fuse 1 ускорил процесс разработки на порядок, позволив Фраппье использовать подход «All Ways Down», катаясь на 3D-печатных креплениях. Чтобы узнать, может ли Fuse 1 сделать то же самое для ваших продуктов, закажите образец или прочитайте наше тематическое исследование в виде технической статьи, сравнивающее внутреннюю SLS-печать с деталями, напечатанными в сервисных бюро.