Производство автокомплектующих "по потребности" в Codetech Cam

Производство автокомплектующих по требованию в Codetech Cam

На протяжении десятилетий Япония находится в эпицентре автомобильных инноваций. Принципы бережливого производства, возникшие из философии японских автопроизводителей — такие как «кайдзен», или непрерывное улучшение, — сегодня изучаются в программах подготовки руководителей по всему миру и провозглашаются основополагающими принципами для производителей любого типа. Дух инноваций и постоянного развития, зародившийся на крупных автозаводах, живет и в японском производителе автокомпонентов тюнинга, компании Codetech CAM.

Codetech заняла свою нишу в конкурентной японской автомобильной промышленности, предлагая решения для тюнинга импортных автомобилей. Хотя клиентская база может быть невелика, у поклонников импортных машин есть четкие предпочтения, а спрос на персонализацию и люксовые аксессуары растет.

Codetech отвечает на этот спрос, создавая гибкую и отзывчивую производственную модель на основе высокопроизводительных 3D-печатных деталей. Используя технологии стереолитографии (SLA) и селективного лазерного спекания (SLS), Codetech смогла предложить клиентам решения, которые улучшают как впечатления от вождения, так и эстетику их импортных автомобилей. «При глубоком понимании потребностей клиентов и наличии технических возможностей для их реализации все еще существует много возможностей для создания интересных продуктов», — рассказал нам Масато Учида, менеджер дизайн-лаборатории Codetech.

Найденная ниша на рынке импортных автомобилей

Напечатанные на SLS-принтере детали автомобиля

Эти расширители лепестков подрулевых переключения передач для Abarth, напечатанные на 3D-принтере, делают размер и текстуру более удобными для пальцев. Данный продукт очень популярен у Codetech.

Японские автопроизводители, такие как Toyota, Honda и Nissan, контролируют подавляющую долю рынка в Японии, но европейские бренды, такие как BMW или Volkswagen, ценятся небольшой группой потребителей как предметы роскоши. Эти владельцы автомобилей хотят индивидуальные аксессуары и детали тюнинга, но найти производителей, которые охватывают широкий спектр брендов, практически невозможно.

Поскольку автомобильные программные системы становятся все сложнее, найти такие детали для тюнинга становится все труднее. Электронные компоненты часто обновляются вместе с программным обеспечением с каждой новой моделью автомобиля, что делает продукты для тюнинга устаревшими.

Codetech может прийти на смену другим производителям тюнинга, потому что они полагаются на более гибкий метод производства — 3D-печать.

Как 3D-печать обеспечивает обратное проектирование

Традиционные методы автомобильного производства, такие как литье под давлением, ЧПУ-обработка, выдувное формование или литье в песчаные формы, являются эффективными методами массового производства для автопроизводителей. Для производителей тюнинга, которым приходится применять обратное проектирование компонентов для их адаптации или воспроизведения, эти методы не позволяют производить рентабельно.

Команда Codetech с самого начала знала, что для стабильного и рентабельного производства деталей, совместимых с серийными импортными автомобилями, им придется использовать более гибкий и адаптивный метод производства.

Учида и команда дизайн-лаборатории начали с SLA-принтера Form 1, добавив затем Form 2, Form 3, а теперь и SLS-принтер Fuse 1+ 30W, наращивая свои мощности по мере роста спроса со своей нишевой клиентской базы. Когда команда получает запрос на новую деталь, они могут создать цифровую модель оригинального компонента с помощью 3D-сканирования и САПР-проектирования. Как только у Учиды есть файл, он может сразу же напечатать и поставить готовую деталь, произведенную без необходимости в дорогой оснастке. «Одна из вещей, которые мне нравятся в Fuse 1, — это то, что я могу сразу напечатать почти готовый продукт», — говорит Учида.

Детали автомобиля, напечатанные на SLS и SLA принтерах

Эти корпуса для электроники были быстро прототипированы на SLA-принтере Form 3 из Draft Resin, а затем напечатаны как готовые изделия на SLS-принтере Fuse 1+ 30W.

Коммерческая жизнеспособность SLS-деталей была подтверждена на недавней автомобильной выставке. Учида быстро спроектировал корпус для компьютерного чипа и напечатал прототип на Form 3 из Draft Resin в качестве небольшой демонстрации возможностей Codetech. На выставке он получил неожиданно положительные отзывы — люди хотели знать, когда продукт поступит в продажу. Учида вернулся в дизайн-лабораторию и запустил производственную серию на Fuse 1+ 30W из нейлонового порошка 12.

«Выставка состоялась только потому, что я смог создать почти готовый продукт на Fuse 1 сразу же после моделирования. Я считаю, что такая скорость необходима и соответствует времени, в котором мы живем».

Масато Учида, менеджер дизайн-лаборатории Codetech

Гибкость поставок и онлайн-заказы

Напечатанные на 3D-принтере автомобильные компоненты

Подстаканники для Volkswagen Golf 8 подвергаются пескоструйной обработке, а затем покрываются матовым черным уретановым покрытием (слева). Тонкий край подстаканника (показан справа) был бы невозможен при традиционных методах производства; внутренняя 3D-печать делает возможным создание деталей с такими жесткими допусками и мелкими элементами.

Наличие цифрового инвентаря и процессов 3D-печати также позволяет Codetech быстро реагировать на изменения спроса и защищает их от необходимости создания больших физических запасов. Разработка и производство штучных товаров с последующей их рекламой в Интернете позволяет Codetech оценить спрос до начала производства. Они могут работать более гибко и эффективно, избегая затрат ресурсов на продукты, которые не будут продаваться. Когда спрос есть, они могут переключить свой рабочий процесс на производство, чтобы удовлетворить его немедленно.

В случае с подстаканником, созданным для центральной консоли Volkswagen, Codetech сначала прорекламировала продукт, а затем перевела его в производство. Учида размещает в камере построения по 25 подстаканников; алгоритм компоновки Fuse Series и процесс рециклинга порошка делают возможными такие мелкосерийные производства. Дизайн подстаканника мгновенно набрал популярность, потому что его тонкие внешние края идеально вписываются в существующую консоль VW, но были бы слишком тонкими для литья по традиционным процессам — это случай, когда аддитивное производство не только воспроизводит детали, но и улучшает их.

Автомобильный компонент — ваза для цветов, напечатанная на 3D-принтере

Детали тюнинга помогают в персонализации, как, например, это крепление для вазы с напечатанным на 3D-принтере адаптером.

Чтобы сделать такие готовые SLS-детали еще более привлекательными для потребителей, команда дизайн-лаборатории использует продвинутые методы постобработки для сглаживания поверхности нейлоновых деталей. Подстаканники очищались от порошка в Fuse Sift, подвергались пескоструйной обработке, а затем покрывались матовым черным уретановым покрытием, чтобы они идеально сочетались с отделкой салона Volkswagen.

Движение вперед с аддитивными технологиями

Учида и его коллеги из Codetech стремятся к постоянным инновациям и разработке продуктов, которые могут удовлетворить постоянно меняющиеся потребительские запросы. Используя принтеры Formlabs, которые Учида находит «интуитивно понятными и простыми в использовании», команда Codetech может создать гибкий и отзывчивый производственный процесс. Производство готовых деталей по требованию на Fuse 1+ 30W позволяет бизнесу избежать затрат денег и времени на дорогое традиционное производство или содержание больших объемов физических запасов.

Чтобы узнать больше о 3D-печати в автомобильной промышленности, изучите наши применения и примеры из практики. Чтобы увидеть, как SLA или SLS 3D-печать могут улучшить ваш рабочий процесс, свяжитесь с нашими экспертами.